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IIOT: Die fünf größten Stolpersteine auf dem Weg zur digitalen Fertigung

IIOT: Die fünf größten Stolpersteine auf dem Weg zur digitalen Fertigung

Industrie 4.0, das Industrial Internet of Things oder die Fabrik der Zukunft: Immer mehr industrielle Anwender beschäftigen sich mit der Digitalisierung ihrer Fertigung. Es gibt dabei kein Patentrezept, aber man muss auch nicht jeden Fehler selbst machen. Bosch Rexroth sammelt seit mehr als fünf Jahren Erfahrungen bei der Einführung von Industrie 4.0 im eigenen und bei anderen Unternehmen. Dabei glauben die Automatisierungsspezialisten die fünf größten Stolpersteine identifiziert zu haben, die die Einführung von IIoT erschweren und teuer machen. O+P Fluidtechnik stellt Sie hier vor:

1. Daten sammeln ohne Erkenntnisgewinn

Daten sind der Rohstoff für vernetzte Fertigungen und die kontinuierliche Verbesserung. So weit so richtig. Aber immer wieder lassen sich Anwender überreden, Unmengen an Sensoren einzusetzen und Milliarden von Daten zu sammeln, die dann eine Standardsoftware aus der IT-Welt auswertet. Das Problem: Diese Standardsoftware kennt die spezifischen Maschinen und Prozesse gar nicht und gibt nur scheinrelevante Ergebnisse heraus. Um die entscheidenden Informationen zu erkennen, ist es vielmehr wichtig, die Mitarbeiter einzubinden, ihr Wissen und ihre Erfahrung zu nutzen. Der erste Schritt zu einer höheren Transparenz aller Prozesse ist die Visualisierung von Informationen. Daraus leiten die Mitarbeiter in einem Regelkreis die wirklichen wichtigen Erkenntnisse ab und optimieren die Messverfahren. Die Erfahrung zeigt: Es reicht nicht aus, sich auf die Fertigung zu konzentrieren, vielmehr berücksichtigen ganzheitliche Ansätze auch Informationen aus Logistik, Einkauf, Entwicklung und alle anderen Unternehmensfunktionen.

2. Alles auf einen Schlag erreichen wollen

Manche Anwender suchen den Befreiungsschlag, indem sie Industrie 4.0 mit einem Großprojekt einführen wollen und dazu an allen Schrauben gleichzeitig drehen. Das ist ein gefährlicher Ansatz, weil der die Komplexität enorm vergrößert. Dann wird es schwierig Ursachen und Wirkungen direkt zuzuordnen. Darüber hinaus führt diese Herangehensweise häufig zu Überinvestitionen, da schnell der Eindruck entsteht nur mit neuen Systemen und Maschinen sei die digitale Transformation zu schaffen. In der Praxis hat sich der Weg vieler kleiner Schritte bewährt. In Pilotprojekten können Effekte eindeutig gemessen und in kurzen Regelkreisen optimiert werden. Gleichzeitig führt dieses Vorgehen die Mitarbeiter langsam an das Thema heran und holt sie ab. In diesen Pilotprojekten stellt sich oft heraus, dass die vorhandenen Maschinen und Anlagen mit geringem Aufwand nachträglich vernetzt und weiter genutzt werden können – das spart Kosten und Zeit.

3. Auf den falschen Standard setzen

Manche Maschinenhersteller und Endanwender legen sich vorzeitig auf einen Standard für die Zukunft fest. Das ist leichtsinnig, denn die Welt der Standards für Industrie 4.0 ist weiterhin ständig in Bewegung und das einzig Sichere ist die Veränderung. Eine zukunftsorientierte Maschinenanbindung muss darum nicht nur allen aktuellen gängigen Standards entsprechen, sondern auch zukünftigen Änderungen problemlos angepasst werden können. Nur durch Offenheit und Flexibilität können Anwender ihre bisherigen Investitionen schützen.

4. Alles selbst programmieren

Es gibt sie in ganz vielen Unternehmen: Die Tüftler, die eine maßgeschneiderte Lösung mit Goldrand für interne Zwecke entwickeln. Das ist gefährlich, denn dieser Weg kostet nicht nur viel Geld, sondern auch viel Zeit. Allein eine Dokumentation für eine eigene Lösung zu schreiben, erfordert einen enormen Aufwand, abgesehen davon, dass Standardlösungen oft viel bedienerfreundlicher sind. Anwender können damit Maschinen innerhalb weniger Stunden vernetzen und alle IoT-Geräte in ihrem Netzwerk zentral verwalten. Eine zweite, besonders wichtige Erkenntnis: Es erhöht die Komplexität unnötig, wenn Maschinen- und IoT-Funktionen in einer Maschinensteuerung vermischt werden. Sicherheit und Zertifizierungsgründe begrenzen die Optionen zum Aktualisieren. Darum ist es meist sinnvoller, IoT-Funktionen auf dedizierten Systemen zu betreiben.

5. Sicherheit ausblenden

Diese Zahlen sind erschreckend: In Umfragen geben mehr als die Hälfte der befragten Unternehmen zu, dass sie sich nicht auf Angriffe vorbereitet fühlen, die sich gegen ihre IoT-Geräte richten. 94 Prozent erwarten sogar, dass diese Anfälligkeit wächst. Sie haben recht! Dabei gibt es in der IT bewährte Sicherheitsprozesse, die schnell und lückenlos auch auf die Fertigung ausgedehnt werden können, beispielsweise Netzwerk-Segmentierung und Firewalls. Besonders hilfreich: Instrumente, mit denen Anwender alle IoT-Geräte zentral verwalten und Sicherheitsupdates gleichzeitig an allen Standorten weltweit aufspielen können. Damit ist auch die vernetzte Fertigung geschützt und Anwender können sich mit gutem Gewissen auf ihre eigentlichen Aufgaben konzentrieren.

Quelle: Bosch Rexroth

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Veröffentlicht von

Peter Becker

Digitalisierungs- und VR-Enthusiast. Wie sich die vergleichsweise „alte“ Fluidtechnik in das Anforderungsprofil Industrie 4.0 einfügt, fasziniert mich, und macht die Arbeit in und mit der Branche sehr reizvoll.

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